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工場建設において「電源計画」は、多くの現場で後回しにされがちな要素です。しかし、設備容量の見誤りによって工場全体の操業計画に支障をきたすケースが後を絶ちません。とくに中小製造業やリニューアルを伴う増設工事では、「まさかこれが原因で追加コストが発生するとは思わなかった…」という事態も少なくありません。

本記事では、工場の建設や改修時における電源容量の正しい考え方と、建設マネジメント（CM）方式での対応策について詳しく解説します。

✅ 電源計画が後回しになる理由とは？

建物設計が先行し、設備機器の仕様が確定しないまま設計や施工が進むケースが多いためです。とくに製造機器の選定やレイアウト変更が途中で起きる場合、電源容量の増設が必要になることもあります。

さらに以下のような要因が、計画の遅れや容量不足の原因となります：

• 電気設計者の関与が遅れる

• 設備ベンダーとの情報共有不足

• 将来的な生産ライン追加を想定していない

• 既存工場での電源容量を過信している

✅ 設備容量の見誤りで起こる5つのリスク

✅ 設計初期段階でやるべき「電源チェックリスト」

以下は、建設初期段階で確認しておくべき電源関連の基本項目です：

1. 機械設備の一覧と消費電力（kW）の把握

2. 将来的な増設・24時間稼働の可能性

3. 設備レイアウトに基づく配線計画のたたき台

4. 既存電源容量と主幹ブレーカーの確認

5. 電力会社との事前相談（高圧・低圧の区分）

早期に設備ベンダーと設計者、電気工事業者、CM会社の三者が情報共有を行うことで、見落としや重複を防ぐことができます。

✅ 電源容量の判断基準（低圧 vs 高圧）

一般的に、以下のような基準で受電方式が変わります。

• 低圧受電：50kW未満（100V/200V）

• 高圧受電：50kW以上（6600V）

中小工場でも、モーター、冷却機器、エアコンプレッサー、昇降機などを複数設置する場合は高圧受電が必要になります。

高圧受電に切り替える際は、

• キュービクルの設置スペース

• 電力会社との申請手続き（3〜6ヶ月）

• 負荷契約やデマンド管理

などの追加対応が必要になるため、設計段階での十分な準備が求められます。

✅ CM方式での対応策とは？

コンストラクション・マネジメント（CM）方式では、設計・施工・電気工事・設備導入を一元的にマネジメントすることが可能です。

電源容量は、見えないけれど極めて重要な設計要素です。特に中小製造業では、「これぐらいで足りるだろう」と安易に判断することで、後からコスト増・工期遅延・設備不具合など、深刻なトラブルに発展するケースが後を絶ちません。

建設の初期段階で、設備導入計画とあわせて電源設計を検討し、CM会社のマネジメント支援を活用することが、失敗しない電源計画の第一歩となります。